Récemment, Airbus a conclu un nouveau cycle de-coopération approfondie avec la société norvégienne Norsk Titanium. Les deux parties ont signé un accord de recherche commun pour accélérer l'application à grande échelle de la technologie de fabrication additive à dépôt plasma rapide (RPD) pour les composants critiques en alliage de titane dans l'aviation.
S'appuyant sur la certification réussie du raccord de cadre inférieur de l'A350 par l'EASA et la FAA, cette pièce structurelle est le composant en titane porteur de grande classe-de grande classe-de la plus haute classe, fabriqué par fabrication additive et ayant atteint une production de masse dans l'aviation commerciale.
Comme prévu, Norsk Titanium installera le système de fabrication additive Merke IV sur le site d'Airbus de Varel en Allemagne pour effectuer conjointement la vérification des processus, l'évaluation de la qualification des fils en alliage de titane et la recherche en matière de normalisation. Le processus de dépôt d'énergie dirigée alimenté par fil RPD produit des préformes en alliage de titane de forme proche du filet. Par rapport au forgeage conventionnel, il améliore considérablement l'utilisation des matériaux et réduit les déchets de matières premières, tout en offrant des propriétés mécaniques répondant aux exigences critiques en matière de fatigue. composants aéronautiques.
Cette coopération met en évidence l'accent mis par l'industrie aéronautique sur la technologie avancée de fabrication additive pour les matériaux en titane. À mesure qu'Airbus continue de développer de nouvelles solutions de fabrication pour les composants en titane, les produits en titane fabriqués de manière additive devraient progressivement remplacer certaines pièces forgées conventionnelles, ouvrant ainsi de nouvelles opportunités à la chaîne d'approvisionnement mondiale en titane haut de gamme.
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