Récemment, Norsk Titanium, le leader mondial de la fabrication additive à base de fil-, a officiellement signé un accord de recherche collaborative (CRA) avec Airbus, le principal géant mondial de l'aérospatiale. Les deux parties feront progresser conjointement la certification de navigabilité et l'adoption industrielle à grande échelle du procédé de dépôt rapide par plasma (RPD) pour les composants structurels primaires à forte charge fabriqués à partir d'alliages de titane de première qualité dans l'aviation, accélérant ainsi la transformation des méthodes de fabrication des pièces en titane utilisées dans le secteur commercial. avion.
Cette coopération approfondie-se concentre sur quatre domaines principaux : établir un système de support pour la production de masse du processus RPD, garantir les qualifications complètes de navigabilité du processus pour les composants en alliage de titane, unifier les normes industrielles pour les matières premières dédiées aux fils en alliage de titane et développer de nouvelles formulations de matériaux en titane de qualité aérospatiale. Les partenaires visent à intégrer pleinement le processus de fabrication additive RPD dans le système de production standardisé d'Airbus, posant ainsi des bases solides d'ingénierie et de conformité pour le déploiement massif de cette technologie sur ses nouveaux avions. programmes de toutes les variantes.
Avant la conclusion de cet accord de coopération, Norsk Titanium avait déjà franchi une étape technique critique. Le composant du cadre inférieur du fuselage de l'A350, fabriqué via son processus exclusif RPD, a obtenu une double certification de navigabilité de la Federal Aviation Administration (FAA) des États-Unis et de l'Agence de la sécurité aérienne de l'Union européenne (EASA). est entré dans une production de masse stable à grande échelle.
En termes de principes techniques, le RPD relève de la catégorie des technologies de fabrication additive par dépôt d'énergie dirigé (DED). Il permet d'obtenir une mise en forme presque nette en faisant fondre des fils d'alliage de titane couche par couche à travers un arc de plasma, avec seulement un usinage de précision minimal requis après le formage pour répondre aux exigences des spécifications. Par rapport aux processus de forgeage conventionnels, cette technologie améliore considérablement le taux d'utilisation des matières premières coûteuses en alliage de titane et raccourcit le délai de fabrication global, ce qui la rend particulièrement adaptée à la production. pièces en alliage de titane porteuses de charges incurvées complexes à grande-échelle-pour les applications aérospatiales.
Du point de vue du marché industriel mondial, le secteur aérospatial est devenu le principal marché pour la commercialisation de la technologie de fabrication additive DED-alimentée par fil. Un changement notable est en cours dans la trajectoire de développement de l'industrie : les composants en titane fabriqués de manière additive ne se limitent plus à la validation en laboratoire de prototypes individuels, mais évoluent vers une nouvelle phase d'application de masse standardisée et systématique. Alors que des entreprises de premier plan, notamment Airbus et Norsk Titanium, continuent de rationaliser l'ensemble du processus de la chaîne industrielle, des matériaux et certification, la fabrication additive à base de fil-étendra son champ d'application à l'ensemble de la chaîne d'approvisionnement de l'aviation commerciale, entraînant une réduction des coûts et des améliorations de l'efficacité dans l'industrie de la fabrication-de titane haut de gamme.
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